Механік виконує роботи з технічного обслуговування
(1) Відмова механічних частин і механічна несправність
Втрата працездатності машин називається відмовою, а втрата заданої працездатності частин машин — відмою. Механічна несправність і несправність компонентів нероздільні. Поломка, спричинена поломкою деталей внаслідок деформації, руйнування, корозії тощо деталей, спричинених нормальним зносом або фізичними та хімічними змінами, такі поломки також називають природними поломками.
1. Знос деталей
Знос є найбільш поширеною формою несправності компонентів.
2. Деформація деталей
Під час роботи машини явище, коли розмір і форма деталей змінюються під дією сили, називається деформацією. Деформація металу включає пружну і пластичну деформацію.
3. Поломка деталей
Під дією зовнішньої сили деталі спочатку зазнають пружної деформації. Коли напруга, спричинена навантаженням, перевищує межу пружності та продовжує зростати, матеріал може зазнати пластичної деформації, і, нарешті, відбувається руйнування, коли напруга перевищує межу міцності.
4. Корозія
Точкове відколювання на поверхні деталі під дією циклічної контактної напруги називається втомною точковою корозією; пошкодження поверхні металу, спричинене хімічною та електрохімічною дією навколишнього середовища, називається корозією; на поверхні деталі під дією зміни температури і середовища утворюються голки. Діроподібні отвори, які постійно розширюються, називаються кавітаціями. Втомна точкова корокція, корозія та кавітація разом називаються ерозією.
(2) Метод усунення (ремонту) механічної несправності
Усунення аварійних відмов, спричинених людиною, в основному досягається шляхом підвищення якості використання, управління та обслуговуючого персоналу та посилення почуття відповідальності. Для природних несправностей це може бути досягнуто лише методами регулювання та ремонту. Зазвичай існують такі методи:
1. Основний метод ремонту для відновлення кооперативного характеру
(1) Метод коригування
Як правило, регулювання затяжки болтів або регулювання товщини прокладки використовується для відновлення початкового співвідношення узгоджених частин. При ремонті узгоджуються деталі не обробляються (або тільки шабруються), а використовується тільки метод збільшення прокладки або регулювання товщини прокладки. Поверніть його до початкового сполучного зазору.
(2) Метод ремонтних розмірів
Під час ремонту більш дорога частина фітинга обробляється для відновлення її геометрії і при цьому отримується новий розмір, а потім інша зношена частина фітинга викидається і замінюється новою, яка відповідає обробленій деталі. Деталі, щоб зазор фітингів відновлювався до початкового зазору, як-от ремонт вала та заміна втулки підшипника, ремонт гільзи циліндра та заміна поршня тощо. Цей метод ремонту повинен враховувати можливість конструктивних обробка деталей і допустима механічна міцність деталей після ремонту. Виходячи з цього, кількість ремонтів має бути максимально збільшена; з іншого боку, щоб полегшити постачання запасних частин, ремонтний розмір повинен бути стандартизований.
(3) Метод додаткових частин (метод додаткових частин)
У цьому методі кожна частина фітинга обробляється та формується, одна з частин має зменшений діаметр або розгортання, а потім до неї додається втулка з того самого матеріалу або вищої якості, і вона запресовується в це з перешкодою. Або пригвинчується або приварюється до оригінальної деталі, а потім обробляється до відповідного розміру, щоб відповідні властивості відповідали вимогам.
2. Метод ремонту для відновлення як характеру підгонки, так і форми та розміру деталей
(1) Спосіб ремонту зварюванням
Зварювання металу полягає у використанні дифузії та з’єднання між атомами для міцного об’єднання розділених металевих зварних з’єднань у єдине ціле. Відповідно до різного зварювального обладнання зварювання включає газове зварювання та електрозварювання тощо. Багато зламаних і зношених деталей в основному ремонтують і наплавляють. Для ремонту деякі деталі після зварювання обточують і шліфують для відновлення початкової геометрії та розміру.
(2) Метод повторного лиття
Після того, як бабітовий сплав підшипника ковзання зношується до межі, залишковий сплав розплавляється, а процес повторного лиття нового бабітового сплаву називається методом замінного лиття. Таким чином стандарт продуктивності старого підшипника ковзання може бути повністю відновлений.
(3) Метод гальванічного покриття (покриття пензлем, електропокриття).
Гальванопластика — це процес, у якому відбувається електрохімічна реакція, коли через електроліт пропускають постійний струм, щоб здійснити осадження металу на поверхні покритої деталі.
(4) Розпилення та зварювання розпиленням
Розпилення полягає в розпиленні частинок розплавленого матеріалу на поверхню підготовлених шорстких деталей за допомогою високошвидкісного повітряного потоку для утворення відносно міцного шару механічного зв’язку.
Процес зварювання розпиленням розроблений на основі процесу розпилення. Він повторно розплавляє напилений шар для отримання покриття з подібними властивостями поверхні на поверхні деталі.
(5) Склеювання та спосіб склеювання
Склеювання — це процес ремонту, у якому використовуються комбіновані хімічні, фізичні та механічні сили між клеєм і деталями для склеювання деталей або ремонту тріщин, отворів, зносу та інших дефектів деталей.
(6) Особливості та застосування технології безперервного підключення
a. Закупорювання прямих труб і ємностей: монолітне склеювання, заклеювання; метод кріплення; метод з підтримкою тиску
b. Спосіб заглушки фланців
(3) Розбирання, збирання, очищення та перевірка машин
1. Механічний демонтаж
(1) Підготовка перед розбиранням
a. Робоче місце повинно бути просторим, світлим, рівним і чистим.
b. Інструменти для демонтажу підготовлені, а специфікації відповідні.
в. Підготуйте лави, окремі басейни, бочки для масла тощо для розміщення деталей відповідно до різних цілей
(2) Основні принципи механічного розбирання
a. Відповідно до моделі та відповідної інформації можна чітко зрозуміти структурні характеристики та взаємозв’язок складання, а потім визначити методи та етапи розбирання та розбирання.
b. Правильно підбирайте інструменти та обладнання. Якщо декомпозиція стикається з труднощами, спочатку з’ясуйте причини та вживайте відповідних методів для їх вирішення. Не можна бити і стукати, щоб не пошкодити деталі та інструменти. .
в. При розбиранні деталей або вузлів із зазначеними напрямками і мітками напрямки і мітки повинні бути чітко позначені, а в разі втрати міток — повторно.
d. Щоб уникнути пошкодження або втрати демонтованих частин, їх слід зберігати окремо відповідно до розміру та точності частин, розміщених у порядку розбирання, а важливі прецизійні частини слід спеціально зберігати для безпечного зберігання.
д. Зняті болти, гайки тощо слід повернути на місце, не впливаючи на ремонт, щоб уникнути втрати та полегшити монтаж.
f. Розібрати за потреби, і без розбирання можна судити, що стан хороший. З одного боку, це може заощадити час і працю, а з іншого – уникнути пошкоджень під час розбирання та складання та знизити точність складання деталей. Однак деталі, які необхідно розібрати, необхідно розібрати. Непросто позбавитися від проблем і неохайності, тому якість ремонту не гарантується.
2. Механічна збірка
Процес складання механіки є важливою ланкою у визначенні якості ремонту механіки, тому його необхідно виконувати:
(1) Самі зібрані частини повинні відповідати зазначеним технічним вимогам, і будь-які некваліфіковані частини не можуть бути зібрані. Ця деталь повинна бути ретельно перевірена перед складанням.
(2) Необхідно вибрати правильний метод узгодження, щоб відповідати вимогам точності узгодження. Велика кількість робіт у механічному ремонті полягає у відновленні точності узгодження взаємно узгоджених деталей, і такі методи, як узгодження, ремонт і регулювання, можуть бути використані для задоволення цієї вимоги. Для зазору фітинга слід враховувати вплив теплового розширення. Для фурнітури, що складається з матеріалів з різними коефіцієнтами розширення, коли температура навколишнього середовища під час складання значно відрізняється від температури під час експлуатації, результуюча зміна зазору повинна бути компенсована.
(3) Аналізуйте та перевіряйте точність ланцюжка розмірів збірки та відповідайте вимогам до точності шляхом узгодження та налаштування.
(4) Принцип обробки послідовності складання деталей: спочатку всередині, а потім зовні, спочатку складно, а потім легко, спочатку точність, а потім загальне.
(5) Виберіть відповідний метод складання, обладнання та інструменти для складання.
(6) Зверніть увагу на очищення та змащення деталей. Зібрані деталі спочатку необхідно ретельно очистити. Для рухомих і підібраних частин слід наносити чисте мастило, яке відповідає робочим вимогам, на поверхню відносного руху.
(7) Зверніть увагу на ущільнення під час складання, щоб запобігти «трьом витокам». Для використання зазначеної ущільнювальної структури та ущільнювального матеріалу не можна використовувати довільні замінники. Зверніть увагу на якість і чистоту ущільнювальної поверхні. Зверніть увагу на спосіб складання та герметичність складання ущільнювача, а статичне ущільнення можна загерметизувати відповідним герметиком.
(8) Зверніть увагу на вимоги до складання запірного пристрою та дотримуйтеся правил безпеки.
(9) Зверніть увагу на перевірку якості проміжних ланок складання.
3. Механічне очищення та перевірка
(1) Механічне очищення
1. Видаліть масляні плями
Масляні плями - це налипання жиру та пилу, іржі тощо, які розчиняються не у воді, а в органічних речовинах. Крім механічного знезараження, його також можна видалити хімічним або електрохімічним методами.
(1) Метод хімічного знежирення:
1. Знежирення за допомогою органічних розчинників: зазвичай використовувані органічні розчинники - це бензин, гас, дизельне паливо, ацетон тощо.
2. Лужний розчин для видалення масла: такий як каустична сода, карбонат натрію, силікат натрію, фосфат натрію тощо. Підвищення температури розчину та перемішування під час очищення може прискорити ефект знежирення.
Як правило, його можна нагріти приблизно до 80 градусів. Після прання його слід промити гарячою водою і висушити стисненим повітрям.
(2) Електрохімічний метод знежирення: метод використання механічного перемішування та відлущування бульбашок, які утворюються двома електродами під час електролізу, для видалення масла з поверхні деталей називається методом електрохімічного знежирення. Перевагами методу є висока швидкість, висока ефективність і ретельне знежирення.
(2) Механічний огляд
Зміст перевірки такий:
1 Перевірка частини
Включаючи перевірку геометричної точності деталей, наприклад, розміру та форми деталей; перевірка якості поверхні деталей: шорсткість поверхні, пошкодження поверхні та інші дефекти; перевірка механічних властивостей деталей: міцність, твердість і збалансованість деталей, жорсткість пружини тощо; перевірка прихованих дефектів деталей: таких як порожнечі, шлак, мікроскопічні тріщини та ін.
2 Перевірка складання
Такі як взаємне розташування деталей і деталей, зазор або перешкоди арматури; баланс між паралельними валами, співвісність між переднім і заднім валами тощо.
3 Перевірка всієї машини
Повний огляд машини - це перевірка технічного стану всієї машини. Включаючи працездатність машини, потужність та економічні показники тощо, методи перевірки є такими:
A Метод перевірки: цей метод простий, здійсненний і широко використовується для перевірки та судження лише за допомогою погляду, дотику та слуху. Його можна розділити на:
(1) Метод візуального огляду: пошкодження поверхні деталей, такі як шорсткість, борозенки, тріщини, подряпини, лущення (лущення), розломи, а також велика та очевидна деформація деталей, сильний знос, поверхневий відпал та абляція тощо. все візуально або за допомогою лупи. Спостереження підтверджено. Також є тріщини на лакофарбовій плівці жорстких муфт, зміщення пружних муфт, тріщини на лакофарбовій плівці різьбових з’єднань і заклепкових ущільнень тощо, про що також можна судити при візуальному огляді.
(2) Метод перкусії: для непомітних тріщин на частинах корпусу, комбінації несучого сплаву та нижньої плитки тощо якість можна оцінити за допомогою перкусії, прослуховуючи різкий або хрипкий звук.
(3) Метод порівняння: порівняйте нові стандартні частини з перевіреними частинами, щоб визначити технічний стан перевірених частин. Таких як вільна довжина пружини, довжина ланцюга, якість підшипника кочення і так далі.
Метод вимірювання B: після того, як деталі зношені або деформовані, розмір і форма зміняться або технічні характеристики (такі як еластичність) зменшаться через втому. Його можна виміряти за допомогою вимірювальних інструментів і порівняти з допустимими стандартами, щоб визначити, чи слід продовжувати використовувати, чи підлягає ремонту чи утилізації. Наприклад, вимірювання зазору підшипника кочення, вимірювання підвищення температури, вимірювання зносу шестерні, вимірювання пружності пружини тощо.
Метод виявлення C: Виявлення прихованих дефектів деталей, особливо незначних дефектів важливих деталей, має велике значення для забезпечення якості ремонту та безпеки використання, і повинно проводитися ретельно. В основному існують такі методи:
(1) Метод відображення проникнення: занурте очищені частини в гас або дизельне пальне на деякий час, вийміть і витріть поверхню насухо, посипте шар тальку, а потім постукайте по неробочій поверхні деталей маленьким молотком, якщо деталі мають тріщини. Коли вібрація спричинила просочування масла, зануреного в тріщину, на тальку в тріщині з’явилися жовті лінії.
(2) Метод флуоресцентного відображення: спочатку вимийте поверхню перевіреної частини, попередньо нагрійте її ультрафіолетовою лампою протягом 10 хвилин, щоб поверхня заготовки стала темно-фіолетовою під ультрафіолетовою лампою, а потім рівномірно нанесіть флуоресцентний дисплей. рідина на робочій поверхні деталі, може мати жовто-зелені сліди дефектів.
(3) Метод дефектоскопії: магнітопорошковий контроль, ультразвуковий контроль, радіографічний контроль. В основному використовується для вимірювання внутрішніх дефектів деталей і якості зварних швів.
(4) Баланс ротора
1. Види дисбалансу ротора
(1) Статичний дисбаланс: незбалансовану вагу на роторі можна інтегрувати в відцентрову силу, яка генерує лише одну відцентрову силу, коли ротор обертається, і можна визначити в статичному стані, який називається статичним дисбалансом.
(2) Динамічний дисбаланс: якщо на роторі можна синтезувати дві незбалансовані гирі, однакові за розміром і протилежні за напрямком, але не однакового діаметра, ротор можна збалансувати в статичному стані, але він створить незбалансовану вагу, коли обертовий. Збалансована пара сил, яка не може бути визначена в статичному стані, а може бути визначена лише в динамічному стані, називається динамічним дисбалансом.
(3) Дисбаланс змішування: якщо на роторі є і статичний, і динамічний дисбаланс, це називається дисбалансом змішування.
2. Рівновага ротора
Щоб усунути незбалансовану силу або пару на роторі, необхідно виміряти положення та розмір незбалансованої маси, а потім спробувати її збалансувати. Цей процес називається балансуванням ротора. Загалом його можна розділити на статичний баланс і динамічний баланс.
(1) Статичний баланс: метод, за якого незбалансовану масу та орієнтацію ротора можна виміряти в статичних умовах, а вагу ротора можна усунути шляхом зменшення ваги або посилення, щоб збалансувати ротор, називається статичний баланс.
(2) Динамічний баланс: положення незбалансованої маси ротора можна визначити лише за динамічних умов, і положення та розмір балансуючої маси слід визначити. Такий спосіб знаходження балансу називається динамічним балансом. Динамічний баланс може не тільки усунути динамічну незбалансовану пару сил, але також усунути статичну незбалансовану відцентрову силу, тому його можна використовувати для визначення балансу різних циліндричних і конічних роторів.
(5) Загальний огляд обладнання
Загальна перевірка обладнання – це всебічна оцінка якості після ремонту механічного обладнання, і це важлива ланка для забезпечення хорошої продуктивності, безпеки та надійності механічного обладнання після доставки. Загальна перевірка включає такі етапи, як тестовий пуск без навантаження, тестовий пуск під навантаженням і перевірка після випробування. Випробування тиском і випробування на компактність також необхідні для важливого обладнання.
1. Пробна експлуатація без навантаження: спочатку перевірте з’єднання, затягування, змащування, ущільнення, роботу кожної частини, перевірте роботу та функцію системи керування, систему керування регулюванням, запобіжний пристрій, виконайте відповідні налаштування та перевірте показання різних інструментів одночасно. Чи відповідає ситуація зазначеним стандартам. Якщо випробування продуктивності вузла не було проведено, випробувальний запуск слід проводити частинами, а випробування навантаженням не проводити, доки не будуть виявлені під час випробування несправності та ненормальний шум, підвищення температури, стрибки тощо. біг усуваються.
2. Тестовий пуск під навантаженням: випробувальний хід під навантаженням виконується після нормального випробування без навантаження. Визначте, чи відповідають динамічні показники, економічні показники, умови роботи механізму та функції маніпуляцій, регулювання, керування та пристрої безпеки експлуатаційним вимогам за допомогою випробування навантаженням.
3. Перевірка після пробної експлуатації: після пробної експлуатації під навантаженням необхідно активно перевіряти, чи немає деформації, ослабленості, перегріву, пошкодження тощо кожної частини, і в той же час перевірити герметичність відповідних частин і контакт поверхонь тертя.
4. Випробування тиском і компактність обладнання:
(1) Гідравлічне випробування: зазвичай використовується для перевірки компактності та міцності зварних швів і з’єднань. Як правило, як середовище використовується вода, тому її також називають гідравлічним випробуванням.
(2) Випробування повітряним тиском: для контейнера, який не може мати сліди залишкової рідини через інституційні причини або контейнер, випробування повітряним тиском використовується для виявлення.
(3) Випробування на герметичність: Для різних посудин під тиском, що зберігають газ або рідину, необхідно провести перевірку на герметичність зварного шва, щоб переконатися у відсутності витоку. Зазвичай можна використовувати такі методи, як випробування на герметичність, випробування на витік гасу та випробування на проникнення аміаку.
Чи є у вас конкретні запитання щодоПослуги механічної обробки? Зв'яжіться з Yogie!Наші інженери з продажу працюватимуть з вами від початку до кінця, щоб забезпечити виконання вашого проекту відповідно до ваших вимог.
Крім того,йогє професійним виробником дляГірничодобувне обладнання, Верстати з ЧПУ, іЧастини машинбільше 20 років.
